鋁合金材料擠壓機大部分塑化區域的應力狀態為三軸不均勻壓縮。因此，可以在不影響材料稠度的情況下進行大的塑性變形，最大延伸系數約為300，平均約為50。這是擠壓工藝的主要優點，大的變形需要大的力。鋁合金材料在一次擠壓操作中可以獲得的變形規模的主要限制不是材料的脫粘現象像許多其他工藝一樣，而是工具的強度。當擠出的型材離開工具時，用水或空氣冷卻，然后抽出，仍然處于可塑狀態。這消除了鋁合金中積累的應力，同時允許達到預期的和正確的型材尺寸。然后對型材進行切割并通過冷熱硬化獲得極限強度。

在大應變的情況下，使用熱擠壓，因為在冷擠壓時，力是如此之高，工具不能承受載荷。大變形的冷擠壓只能對軟材料(如純鋁)進行。鋁合金材料是最常用的，其全球消耗量也是最大的。全球每年對鋁的需求量約為2900萬噸。大約2200萬噸是新鋁，700萬噸是回收鋁廢料。使用回收鋁既經濟又環保。生產1噸新鋁需要14000千瓦時。相反，重熔和回收一噸鋁只需要5%的能量。原始和回收的鋁合金[2]在質量上沒有區別。鋁合金材料經過熱處理，因為它們在固態中具有可變的溶解度。

一個偽二元Al-Mg2Si體系，可變固溶度曲線允許鋁合金材料熱處理。在塑性加工后(如擠壓)，這些合金的過飽和和人工時效應用。過飽和后，合金迅速冷卻，然后加熱到適當的溫度，以析出硬化相。硅板出現在富硅合金中。所有顯示針形的相位都與鋁基體。Al-Mg-Si合金的擠壓溫度在400℃~ 500℃之間，使所有相都溶解在合金中形成固溶體。因此，為了防止Mg2Si非共格相的析出，擠壓后需要對合金進行快速淬火。快速淬火保持了Mg和Si引起的合金固溶體的過飽和和高密度的空位，這也是快速冷卻的結果。過飽和之后是時效過程(圖5)。時效溫度為165℃~ 185℃，直到達到最大硬度T6狀態。